CASQUES MOTO NOLAN: SUIVEZ-LE GUIDE !

Equipements motard
// 25/04/2017
NOLAN

Créée il y a 45 ans par Lander Nocchi, Nolan en 2017 c’est 34 000 m2 d’entrepôts, 4 000 casques produits par jours et 400 personnes qui y travaillent. Mais aussi chaque année 98 tonnes de polystyrène, 370 tonnes de polycarbonate et 55 tonnes d’autres plastiques

Nolan pense casque depuis sa création et maitrise toute la chaîne de production puisqu’ils fabriquent dans leur usine en Italie les calottes externes et calotins internes, les pièces plastique,  les décos, les vernissages, les écrans (à l’exception des écrans iridium), les pinlock. Nolan traite aussi tous les assemblages pour sortir le casque fini, et ce pour les marques Nolan, X Lite et Grex.

Nous avons visité l’usine avec Sébastien Casartelli, directeur de la filiale française, 3ème marché européen pour Nolan après l’Italie et l’Allemagne.

On a débuté la visite par la fabrication de casque polycarbonate des marques Nolan et Grex.

1- Les casques polycarbonate

Les calotins externes sont fabriqués avec des billes de polycarbonate de couleur noire ou blanche selon la couleur de base du casque finale,  expansés à la vapeur d’eau en passant dans des moules en métal dédiés à chaque calotte (un moule par modèle de casque et par taille de calotte).

Bille polycarbonate Nolan

Pour donner une idée un moule pèse entre 5 et 7 tonnes, représente un investissement allant jusqu’à 700 000 euros. Changer un moule pour changer de taille ou de modèle prend environ 1 journée.

Des moules des calottes Nolan

Des moules des calottes Nolan

Les calotins intérieurs sont aussi fabriqués à base de billes de polystyrène de densité différente selon les zones du calotin. Les billes passent aussi dans un moule où elles vont être expansées à la vapeur d’eau et ressortent du moule sous forme de calotin fini.

 

Calotin fini - Sébastien Casartelli

Calotin fini – Sébastien Casartelli

Des ouvrières récupèrent les calotins intérieurs qui sortent de production et y placent déjà les intérieurs en tissu (les coiffes).

Installation de la coiffe

Installation de la coiffe

Les petites pièces plastiques qui sont mises sur le casque sont aussi produites avec des billes de polycarbonate, avec des moules qui produisent plusieurs pièces en même temps.

Les chutes de calotte extérieure peuvent aussi être utilisées pour produire les petites pièces plastique.

Les calottes extérieures vont ensuite au ponçage dans des machines dans lesquelles des robots ne passent que sur les zones qui présentent des aspérités. Un complément manuel est parfois effectué.

Les calottes externes partent alors à la déco, cette fois 100% manuelle.

Une déco prend entre 2 minutes (pour une déco simple) et 30 pour un casque replica: des plaques de stickers qui contiennent les différents éléments de décoration du casque sont remises aux ouvrières qui posent chaque sticker sur le casque à l’emplacement prévu et l’appliquent  avec de l’eau et une éponge. Elles repassent de nombreuses fois sur la même zone pour enlever tout risque de formation de bulle.

 

Les casques partent ensuite au séchage, pendant 3h à 40°C.

Les casques unis sans déco passent dans une machine qui les peint et vont aussi au séchage.

Pour les casques unis toujours, un robot appose les logos et stickers aux emplacements prévus sur le casque

Dernière étape de préparation de la calotte, le vernissage: les casques vont tous passer dans une machine à vernir.

Les calottes prêtes vont peuvent partir à l’assemblage ou être stockées en attendant que des commandes tombent car chez Nolan le stock de produits finis est faible, on ne laisse pas vieillir des casques finis trop longtemps. Les calottes seront utilisées au fur et à mesure des besoins pour produire les casques.

2 – Fabrication des écrans

En parallèle de la fabrication des calottes et calotins internes, les écrans sont fabriqués à partir de billes en polycarbonate Lexan, qui sont injectées dans un moule et qui ressortent sous forme d’écran. Ils nécessitent une légère découpe avant de passer au traitement anti-rayures.

Sortie des écrans après moulage Nolan

Sortie des écrans après moulage Nolan

Le polycarbonate qui sert à fabriquer les écrans est teinté dans la masse dès le départ pour la fabrication des écrans fumés. Ce n’est pas un traitement, la teinte fumé ne peut donc pas s’altérer dans le temps.

Les écrans produits sont tous traités anti rayures: ils vont passer dans 4 bains qui vont assurer leur traitement:  nettoyage / dégraissage / pose du traitement et séchage.

Le traitement anti rayures des écrans est réalisé naturellement des 2 côtés étant donné que les écrans sont plongés entièrement dans un bain.

Le traitement iridium n’est plus réalisé chez Nolan depuis une dizaine d’années (opération très spécifique sur laquelle Nolan n’a pas de valeur ajoutée).

3 – La fabrication des intérieurs

Tous les intérieurs de casques sont aussi fabriqués chez Nolan par des couturières.

De grands rouleaux de tissu passent dans des machines qui pré-découpent les pièces en fonction de moules définis (les joues / la calotte / les jugulaires…) pour chaque modèle.

Machine à découper les tissus

Machine à découper les tissus

Les pièces sont ensuite cousues pour produire une pièce unique qui n’aura plus qu’à être insérée dans le casque.

4 – L’assemblage des casques: la production du casque final

Le polycarbonate étant une matière dans laquelle on peut facilement produire de petites pièces plastique, les casques Nolan et Grex – en polycarbonate – sont montés essentiellement par emboîtage des pièces plastique avec très peu de collage, à l’exception du calotin interne qui reçoit un point de colle avant d’être emboîté dans la calotte externe. L’assemblage est donc plus rapide que pour un casque en Fibre comme nous allons le voir plus loin.

Montage des différents éléments sur les casques Nolan Montage des différents éléments sur les casques Nolan_2

L’assemblage des casques se fait par ligne de produit, manuellement par des ouvriers et ouvrières qualifiés qui vont chacun réaliser une étape spécifique du montage.

Lignes de montage Nolan

Lignes de montage Nolan

En moyenne l’assemblage d’un casque comprend une dizaines d’étapes.

Les casques sont assemblés selon des besoins du marché (prévisionnels de vente, commandes des importateurs…).

5- Le contrôle qualité

Une vingtaine de casques sont prélevés chaque jour de la production pour être testés.

Il y a 4 grandes catégories de tests qui sont tous réalisés sur les différentes tailles de calottes du XXS au 3XL, y compris les tailles Enfant:

– Tests du champ de vision

Test sur la largeur et la hauteur du champ pour vérifier de bien respecter la norme européenne ECE 2205

Contrôle champ visuel

– Tests d’impact

On fait tomber le casque de 7m de haut, d’une part sur une pièce métallique avec une arête pour simuler un trottoir, et d’autre part sur une pièce métallique plate.

Lors de cette chute on mesure 3 éléments qui doivent répondre à la norme européenne:

– la vitesse de l’impact

– la dispersion des ondes

– le HIC (Head Injury Criteria)

Lors du test, la calotte externe semble intacte mais quand on enlève le calotin interne, il présente des déformations.

Quand on refait le test, la calotte externe parait toujours intacte mais le calotin interne a complètement perdu sa capacité d’absorption car le test HIC ne répond plus du tout aux critères de la norme.

Les test d’impacts sont également réalisés sur des casques refroidis à -20°C (pour s’assurer que la calotte ne devienne pas cassante) et à + 50°C  pour s’assurer qu’elle ne ramollit pas).

– Tests sur les écrans

Tests pour s’assurer que les écrans n’absorbent pas plus de 20% de la lumière pour répondre à la norme.

Tests anti rayures avec du sable projeté sur l’écran sur lequel on refait ensuite le test de la lumière: l’écran doit toujours répondre à la norme, démontrant que le traitement anti-rayures fonctionne.

– Test du canon

Le plus spectaculaire des tests qui démontre à quel point un casque qui a chuté (de votre tête, pas de votre moto) ne doit pas être réutilisé.

On projète à 180 km/h un poids en métal de 300g  sur un casque: la calotte extérieure n’a rien lors de ce premier choc, néanmoins le calotin interne qui a absorbé l’impact s’est tassé sur la zone d’impact.

Si on refait ce même test, la coque externe se déforme complètement sur la zone d’impact, démontrant que le calotin interne n’a pas du tout absorbé le choc, ce dernier est d’ailleurs cassé.

Donc, après une chute où votre casque a subi un choc, même si votre casque n’a rien en apparence, le calotin interne a joué son rôle et ne peut le faire qu’une seule fois, il faut donc changer votre casque.

Veillez également à ne jamais acheter un casque d’occasion, car si le casque est tombé il est inutilisable.

Porter un casque Nolan ou X Lite c’est l’assurance d »être protégé efficacement, la sécurité du pilote étant la priorité de la marque italienne.

6 – La fabrication des casques en Fibre: le savoir faire X LITE (aucune vidéo ni photo car non autorisé)

Nous avons eu la chance d’assister à la fabrication des casques en fibre de la marque X Lite et pouvons vous assurer que ce sont de vraies fibres qui sont utilisées et qu’il ne n’agit pas de « déco carbone ».

Les différentes étapes:

– La calotte en plastique

Une feuille plastique (particulière bien sûr mais nous n’avons pas réussi à savoir de quel plastique il s’agissait) est insérée dans une machine dans laquelle a été également inséré un moule en métal correspondant à la calotte externe du casque à produire, dans la taille demandée (il y a un moule pour chaque modèle et chaque tour de tête).

Chauffée très fortement, la feuille plastique va prendre la forme de la calotte du casque.

– Les feuilles de fibres tissées

La calotte en plastique transparent obtenue est découpée, puis une ouvrière va y mettre des feuilles de fibre tissée, entre 4 et 6 couches: feuille de fibre de verre, fibre de kevlar, fibre de carbone, fibre de verre et kevlar mélangées, fibre kural.

– la cuisson de la calotte

A ce moment, on va mettre de la résine dans la calotte, puis on l’insère dans un four dans lequel va descendre un moule souple en silicone. Une réaction chimique va se produire durant la cuisson qui dure environ 8 minutes, et l’ensemble des couches de fibres va se stratifier. La calotte solide et stratifiée est ainsi produite.

– la création des ouvertures dans la calotte

La calotte passe alors dans un robot Kärcher haute pression qui va créer les ouvertures: passage des vis et faire la découpe de l’ouverture pour mettre l’écran

– les calottes passent ensuite au ponçage, dans une grosse machine à poncer comme pour le polycarbonate mais avec une action plus intensive puisque la quasi-intégralité de la calotte est poncée.

– ensuite on reprend une partie des opérations du polycarbonate: peinture, pose des décos et vernissage

– L’assemblage

Contrairement au polycarbonate on ne peut pas emboîter les pièces dans calotte en fibre: la plupart des pièces sont donc collées manuellement.

Le calotin interne est fixé dans la calotte de la même façon que le polycarbonate et on va retrouver les mêmes opérations d’assemblage mais avec davantage de pièces collées plutôt qu’emboîtées.

Voilà, les casques finis sont terminés!

Notre visite s’achève par le showroom pilotes, où l’on retrouve les décos réplicas des plus grands pilotes qui ont travaillé ou travaillent avec Nolan / X Lite.

Showroom pilote Nolan

Les pilotes passent 1 à 2 fois par an et des ajustements sont réalisés sur leurs intérieurs pour qu’ils soient parfaitement adaptés à leur morphologie.

Les meilleurs pilotes passés chez Nolan: Lorenzo, Biaggi, Criville, Casey Stoner, Carlos Checa…

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Un commentaire sur “CASQUES MOTO NOLAN: SUIVEZ-LE GUIDE !

  1. Service Communication Nolan dit :

    Bonjour,

    Merci pour votre très belle rédaction.
    Une correction toutefois, si Biaggi ou Criville sont en effet passés chez Nolan à un moment de leur carrière, point de Rossi dans nos écuries !

    Bonne continuation